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304不锈钢无缝方管在生产过程中如何才能保证质量

信息来源：求和不锈钢时间：2019-01-18 12:56:28 浏览次数:-

小编获悉:第一个需要注意的事项就是关于不锈钢无缝管的连拔工序，使用连拔技术，可以让生产过程更加高效，省去了退火以及酸洗等诸多工序，可以有效的加快不锈钢无缝管的生产和周转过程，要获得好的连拔效果，就必须在进行连拔之前对其表面重新涂皂，而且如果在连拔的时候不锈钢无缝管出现折断的现象，或者说其表面有很多划痕的话，都要停止使用连拔，而是要进行给不锈钢无缝管退火的生产工序。

热处理也是需要特别注意的，想给不锈钢无缝管进行冷加工之前，首先要做的就是进行热处理工作，这样可以让加工硬化的现象有效减少，让产品的性能更突出。

1、起皱与叠料

起皱是困扰45号无缝钢管产品冲压生产最重要也是最困难的问题之一。起皱缺陷将引起很多不良后果，严重时还会形成叠料。起皱会对零件的外观表面产生严重的影响，尤其表现在涂装后，严重的起皱会使零件无法返修，导致该零件报废。

原因：板料冲压过程中材料流动不平衡，产生挤压而无法吸收消除。

解决思路：生产厂家均衡板料流动速度。

解决办法：⑴烧焊增高拉延筋，增大板料流动阻力；⑵对起皱部分做强压处理，减小该处型面间隙；⑶改变拉延筋形状，如将圆筋改为方筋，或者改变拉延筋大小；⑷增加落料件尺寸，增大压边圈的作用。

生产临时措施：⑴增大压机压边力；⑵在相关处垫胶带；⑶调整平衡块，减少局部平衡块垫片，增加45号无缝钢管对局部板料流动阻力。

2、开裂与伤线（缩颈）

开裂一般在新模具或者板料调试时出现，开裂直接导致零件的报废，伤线为零件将要出现开裂的极限表现，经过涂装烘烤以后，材料应力释放，依然有可能导致零件开裂，因此，在冲压生产过程中必须杜绝成品件的伤线。

原因：因板料流动过于顺畅，冲压过程中板料拉伸变形程度超过材料本身的延展率要求，导致冲压件开裂。

解决思路：改善板料流动速度。

解决办法：⑴烧焊降低拉延筋，减少板料走料阻力；⑵改善型面光洁度；⑶增加刺

破刀，增加局部板料流动供应量；⑷改变拉延筋形状（图7）；⑸减小板料边尺寸。

生产临时措施：⑴在45号钢管开裂或伤线处涂抹润滑油；⑵适当减小压边力；⑶调整平衡块，增加局部平衡块垫片，减小局部板料流动阻力。

中国不锈钢无缝管网小编获悉:在给不锈钢无缝管进行酸洗和润滑的时候，清除掉产品表面的氧化铁皮之后，也要进行之后的润滑工作，这样才能满足使用的要求。在之后要进行的就是锤头和切头的工作，锤头和切头的比例也要适当掌握。

轴承是发动机系统的重要部件，与发动机的性能、寿命和可靠性密切相关，其服役工况复杂，具有高温、高速、重载的特点，因此要求轴承表面具有高硬度和高耐磨性，心部具有良好的韧性和强度。不锈钢无缝管系国产航空轴承用高温渗碳钢，在纯净度、微量元素及含氧量指标控制方面，通过双真空冶炼技术可获得与国外M50NiL钢相近的化学成分和综合力学性能，是高可靠性航空轴承研制的首选材料。

不锈钢无缝管渗碳热处理后的技术要求为：表面硬度58～63HRC，心部硬度35～48HRC；表面含碳量0.75%～0.95%；有效硬化层深度1.5～1.8mm；表面组织为高碳细小结晶马氏体及均匀分布的残留碳化物，心部组织为低碳板条马氏体和少量铁素体。

以往用井式炉进行轴承套圈渗碳热处理的工艺为：渗碳（强渗+扩散）+淬火+3次高温回火+2次冷处理，改用密封箱式渗碳炉渗碳后，存在的主要问题是表面碳浓度达不到技术要求，渗碳层组织不均匀。为此，对开展预氧化工艺试验研究，解决在密封箱式渗碳炉中存在的问题，以保证轴承质量。

试验材料为，针对该钢预先氧化处理与表面渗碳效果的关联性进行试验研究，采用不同的预氧化时间处理样件，并在相同渗碳工艺条件下进行渗碳和热处理，即气体渗碳+淬火+3次高温回火+2次冷处理，通过测试分析获取预氧化效果与渗碳工艺的匹配关系，解决碳浓度不达标的问题。采取预先截断保护气供应及排气后直接入炉的方法。 AMS2759/7B《渗碳钢零件的气体和真空渗碳热处理标准》、AMS6278《钢棒、锻件和管材4.1Cr-3.4Ni-4.2Mo-1.2V(0.11～0.15C）双真空熔炼材料标准》和国外企业的成熟工艺制定试验方案。根据国外先进企业的渗碳和相关热处理工中国不锈钢无缝管网小编获悉:艺步骤及工艺控制技术要求，并经过反复试验与验证，最终确定预氧化处理温度为（945+/-5）℃，结合45号钢管结构复杂、壁厚变化较大的特点，采取不同的预氧化时间进行试验，时间分别为15、30、40及60min。试验结果表明：

（1）采用密封箱式多用炉气体渗碳不锈钢无缝管，渗碳前应进行预氧化处理，可保证渗层质量。

（2）通过预氧化工艺技术研究，确定的热处理工艺为：预氧化（945+/-5）℃×（30～40）min+气体渗碳+淬火+3次高温回火+2次冷处理，经生产验证满足轴承热处理技术要求。

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